自动化调剖调驱成套技术与服务
以 PLC 中控为核心，集成自动加药配液、智能熟化、低剪切泵注与远程监控，实现从清水注入到多井定量注入的全流程无人化作业。配液精度 ±0.5%，凝胶剪切率 ≤3%，为高含水油藏稳油控水提供稳定、可追溯的注入保障。
全流程无人化闭环，从清水到注入
采用全自动撬装设备集中建站，通过铺建临时高压管线分井接入，将清水、药剂、熟化、泵注、管汇与中控高度集成于一套系统。单元式组装结构配合快接链接，可实现快速安装、拆卸与转场。
储水单元
清水恒压注入，为全流程提供稳定、可计量的配制水源
缓冲储水
高压来水减压至减压罐暂存，液位实时监测与声光报警
自动加药配液
失重式＋体积式双下料系统，固液混合器高速撞击分散
智能熟化
轴流式双桨叶＋扰流板，电动阀门自动倒罐，无人为干预
低剪切泵注
变频柱塞泵恒压注入，大扭矩低速液力端，剪切率 ≤3%
中控监控
运行总览、分组流程与关键参数集中展示，远程可管可控
核心参数一览与精度体系
全系统以 PLC 为控制核心，配合无延时本地通讯实时校正，实现配比、计量、泵注与监控各环节的精度闭环。
核心参数一览
| 参数项 | 指标 |
|---|---|
| 配液控制 | PLC 全自动 |
| 单日配制能力 | 1000 m³/d |
| 熟化罐容 | 24 × 12 m³ |
| 液位精度 | ±0.01 m |
| 泵注压力等级 | 25 MPa |
| 单井注入排量 | 20 – 80 m³/d |
| 配液精度 | ±0.5% |
| 配液合格率 | 100% |
| 凝胶剪切率 | ≤3% |
| 装置运行时率 | ≥99% |
全链路精度体系
液体单组分计量
计量泵配合质量流量计闭环控制，按设定比例精准投加。
精度 ≤3‰固体单组分喂料
高精度体积喂料装置恒速送料，送料时间与速度灵活可设。
精度 ≤5‰配制水计量
采用 0.5 级流量计，为配比计算提供高精度水量基准。
精度 ≤3‰系统实时校正
无延时本地通讯系统实时比对与修正，抑制累积偏差。
精度 ≤5‰注入压力采集
通讯压力表与高精度压力变送器双重校对、实时采集。
读数精度 1%成品配液合格率
参数设定后按顺序与剂量执行，配制一致性极高。
合格率 100%自动化工艺与传统工艺对比
自动配制工艺将配制参数化、流程化、闭环化，从根本上消除人为操作带来的质量波动与安全风险。
| 对比项 | 自动化工艺 | 传统工艺 |
|---|---|---|
| 加药方式 | 恒速送料，送料时间与送料速度可灵活设置 | 人工加药速度难以掌握，熟化罐存在局部浓度过高 |
| 混合效果 | 负压＋喷淋＋冲击扰流三合一预混，聚合物溶解速率较传统工艺提升 40% | 单一文丘里混合不均匀，存在「鱼眼」现象 |
| 配制一致性 | 参数设定后严格按顺序与剂量执行，配制一致性极高 | 单日配制量大时易误加药；高频称量工作量大且误差大 |
| 人为干预 | 参数设定后无需人为干预，由 PLC 系统自主完成配制动作 | 依赖人工称量记录，存在数据失真风险 |
| 阀门切换 | 全自动阀门切换，无误操作风险 | 人工切换存在误操作与流程憋压风险 |
| 液位监控 | 液位参数实时反馈，高低液位声光报警并自主应急处置 | 需人工上罐查看液面，存在登高与冒罐风险 |
效率与性能提升
整套调剖装置具备自动优化运行功能，相较传统工艺在溶解效率、能耗与运行可靠性上均有明显改善。
溶解速率对比：针对 2500 万分子量聚合物、4000 ppm 配制浓度，传统工艺溶解时间约需 3 小时甚至更长，且部分存在「鱼眼」现象；采用负压＋喷淋＋冲击扰流三合一预混装置后，溶解时间缩短至约 1.6 小时。
安全性与劳动强度：全流程自动配制将人为误操作降至 0，显著降低人员劳动强度与安全、职业健康风险暴露时间。
数字化作业与中控系统
以总体流程图为入口，将现场装置、管线分布与关键运行数据集中展示，并支持与站内既有系统联网，便于管理岗位与工程人员远程掌握现场情况。
罐体流程图
按现场实际分组展示罐体流程，液位支持数值与柱状动画两种方式，进出料阀位状态与管线流动状态一目了然。
加药控制系统
实时显示加药仓与计量泵运行频率、运行状态，质量流量计与电磁流量计数据同步刷新，支持一键自动运行。
分组作业与状态跟踪
多组罐体分组展示，单罐配制进度以状态标签呈现，尚未完成的罐体自动标识，便于岗位人员快速识别与干预。
运行总览
按现场实际情况绘制总体流程图，集中展示主要装置、管线分布、罐体液位、加注泵运行状态与管线流动状态。
加药控制
完成多套加药系统的加药控制流程与实时数据展示，涵盖加药仓、计量泵、流量计与管线流动状态。
罐体流程图
按现场情况分组展示罐体控制流程与实时数据，液位支持数据与柱状动画双模式，阀位状态实时刷新。
关键参数设置
提供关键参数的集中显示与在线设置功能，参数覆盖现场生产控制的主要数据项。
泵注控制
实现多套加注泵的控制流程与实时数据显示，按现场情况分组展示流量、频率、泵温与压力等运行参数。
报警管理与查询
告警实时推送，支持已处理告警的跟踪查询，可清晰查看与当前告警相关的全部处理信息。
联网协同
支持与就近站内既有系统联网，将用户关心数据集中展示，方便管理岗位及工程人员查看与了解现场情况。
数据可追溯
注入压力、瞬时流量、累计流量、液位与粘度等关键数据全程记录，为施工过程追溯与效果评价提供依据。
设备与工艺特性
从材质、结构到混合与熟化工艺，针对调剖调驱体系的流变特性做专项设计，兼顾防腐、便携、低剪切与运行安全。
全 304 不锈钢过流部件
装置过流部件全部采用 304 不锈钢材质，具备较高防腐性能，可适配 pH 3–10 的酸碱型调驱试剂长期过流。
单元式组装・快接结构
设备采用单元式组装结构，链接部位为快接结构，可快速安装、拆卸与转场，适配集中建站与移动作业两种部署方式。
三合一预混装置
固液混合器采用负压＋喷淋＋冲击扰流三合一预混结构，聚合物分散更均匀，溶解速率相较传统工艺提升 40%，有效抑制「鱼眼」。
连续熟化・自动倒罐
熟化罐组采用轴流式双桨叶搅拌并内设扰流板，凝胶混合更均匀；进出液阀采用电动阀门自动切换倒罐，无人为干预。
自动优化运行
整套装置具备自动优化运行功能，按需优化各设备运行时间并自动启停，相较传统工艺综合能耗降低 30%。
低压混配・安全可控
摒弃传统高压水射流或罐口投放方式，全自动分散装置将高压来水减压至减压罐内暂存，配制时采用低压混配，从流程上消除安全隐患。
从方案设计到效果跟踪的全流程服务
围绕注入体系与现场工况提供服务，工艺参数在线可调、施工过程数据可追溯。
方案与体系设计
结合油藏条件与施工方案，确定调剖体系类型与注入参数模板
撬装建站与管汇敷设
采用全自动撬装设备集中建站，铺建临时高压管线分井接入
全自动配制与熟化
PLC 自主完成投料、配液、熟化与倒罐，配液精度 ±0.5%
低剪切定量注入
变频柱塞泵恒压／定量注入，单井排量在线可调，剪切率 ≤3%
监控与效果跟踪
全流程数据实时上传、告警跟踪查询，配合注入剖面与效果评价
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